Die Produktionstechnologie und Verarbeitungsmethode des Metall -Wolframblocks

A, Metall -Wolfram -Blockproduktionsprozess
1. Rohmaterialbehandlung
Erzzersetzung:

Säureprozess (üblicherweise für Wolstenit verwendet): Zersetzung von Wolframerz mit konzentrierter Hydrochlor- oder Schwefelsäure zur Bildung von Wolframsäure (H₂wo₄).

Alkali -Prozess (üblicherweise für Schetungstate verwendet): mit Natriumcarbonat oder Natriumhydroxid ausgelaugt zur Bildung von Natrium -Wolken -Lösung (Na₂wo₄).

Reinigen:
Entfernung von Verunreinigungen (z. B. Phosphor, Arsen, Silizium usw.) durch Ionenaustausch, Lösungsmittelextraktion oder chemische Ausfällung (z. B. Calciumchlorid zur Bildung von Calcium -Tungstate).

2. Vorbereitung von Ammonium Paratungstate (APT)
Kristallisation. Die gereinigte Wolkenlösung wurde verdampft und kristallisiert, um Ammonium Paratungstate (passende, chemische Form: (NH₄) ₁₀w₁₂o₄₁ · 5H₂o) zu erhalten.

Kalzinierung: APT ist bei hoher Temperatur (500 ~ 800 Grad) kalkiniert und in Wolframoxid (wo₃) zersetzt.

3. Reduktion von Wolframpulver
Wasserstoffreduktion:

WO-₃ wurde in einer Wasserstoffatmosphäre im Stadium reduziert:

Erste Stufe: reduziert auf WO₂ bei 500 ~ 700 Grad.

Die zweite Stufe: 800 ~ 1000 Grad Reduktion auf Wolfram -Metallpulver (W).

Produktmerkmale: Die Partikelgröße, Reinheit (größer oder gleich 99,95%) und die Morphologie von Wolframpulver beeinflussen direkt die nachfolgende Verarbeitungsleistung.

4. Drücken und Form
Pulvermetallurgieprozess:

Isostatisches Pressen: Das Wolframpulver wird in die Gummiform geladen, und das isostatische Pressen wird durch Hochdruck (100 ~ 300 MPa) gebildet, um eine Blanke zu bilden (Dichte von etwa 60% ~ 70% theoretischer Dichte).

Würfelformung: Wird für einfache Formen von Billets verwendet, aber die Gleichmäßigkeit der Dichte ist schlecht.

5. Hochtemperatursintern
Vorsintering: In Wasserstoff- oder Vakuumumgebung, 1000 ~ 1200 Grad Vorverbrennung, verbessern zunächst die Körperfestigkeit.

Hochtemperatursintern:

Im Wasserstoff- oder Vakuumofen 2000 ~ 3000 Grad Sintering, so dass die Diffusion und Kombination von Wolframpartikeln, die dichte Metall -Wolfram -Block bilden (Dichte größer oder gleich 95% theoretischer Dichte).

Vertikales Schmelzensintern: Direkte elektrische Erwärmung des Wolframstreifens, häufig in Filamentmaterialien verwendet.

Zweitens die Verarbeitungsmethode des Metall -Wolframblocks
1. Mechanische Verarbeitung
Schneiden:

Drahtschneiden (langsames Draht/schnelles Draht): zum Schneiden komplexer Formen mit hoher Präzision.

Diamantradschneidung: Geeignet für große Wolframblocke.

Drehen/Mahlen:

Die Verwendung von Carbid- oder Diamantwerkzeugen erfordert niedrige Geschwindigkeit und hohe Kühlung (Wolframhärte und Sprödigkeit).

Schleifen:
Wird für die Oberflächenverarbeitung verwendet, um die dimensionale Genauigkeit und das Finish zu verbessern.

2. Kunststoffverarbeitung
Heißes Rollen/Schmieden:

Rollen oder Schmieden bei 1200 ~ 1500 Grad, um die Plastizität von Wolfram zu verbessern.

Wird zur Herstellung von Wolframplatten, Wolframstab und anderen halbfeindlichen Produkten verwendet.

Ziehen:

Hochtemperaturzeichnung von Wolframdraht (z. B. Filament, Elektrodenmaterial).

3. Wärmebehandlung
Glühen:

Die Prozessspannung wird normalerweise in einer Wasserstoff- oder Vakuumumgebung (1000 ~ 1300 Grad) beseitigt.

Rekristallisierungsprozess:

Kontrollkornwachstum und optimieren mechanische Eigenschaften (z. B. Kriechwiderstand).

4. Special Processing Technology
Elektronenstrahlschmelzen (EBM):

Für ultra hohe Reinheit Wolframblöcke (Reinheit größer oder gleich 99,99%) für Halbleiter- oder Kernindustrieanwendungen.

3D -Druck (additive Herstellung):

Komplexe Formwolframteile (z. B. Strahlungsschilde) werden unter Verwendung der SLM -Technologie (Laser Selektive Schmelzung) hergestellt.

5. Oberflächenbehandlung
Polieren:

Chemisches mechanisches Polieren (CMP) wird für optische oder Halbleitergeräte mit hoher Präzision verwendet.

Beschichtung:

Nickelbeschichtung, Goldbeschichtung usw., Verbesserung der Korrosionsbeständigkeit oder Schweißleistung.